PP管材生产具有较重要关系的设计与结构参数。

1.口模定型段长度L

挤出机头口模部分(平直部分)是机头设计的关键。口模与芯捧的平直部分是PP管材的成型部分。口模平直部分长度很重要，因为PP塑料通过定型部分，料流阻力增加，使制品密实，同时也使料流稳定均匀，消除螺旋运动和接合线。L的确定与PP管材的壁厚、直径大小、形状、塑料性能以及牵引速度有关。定型长度不宜过长或过短。过长时，料流阻力增加很大。而定型段过短时，则起不到定型作用。

挤管扒头属于环隙孔，对于环隙孔内径大于3/5外径时，物料的流动形式属于一维流动的特殊形式。PP管材一般内径都大于3 /5内径，因此，可以把圆环隙口模展开，按平行板模型处理。

PP管材的定型段长度较同等尺寸PE管的定型段长度要长。

2.口模尺寸的确定

口模尺寸主要是口模内径、芯模外径及口模与芯模间的间隙。

塑料通过口模后只能得到一定的形状和尺寸，而不能符合塑件的最终要求。PP管材离开口模后，由于压力降低，塑料出现因弹性回复而膨胀的现象，PP管材截面积将增大。但又由于牵引和冷却收缩的关系，管材截面积也有缩小的趋势，这种膨胀和收缩的大小与塑料性质、口模温度和压力、定径套的结构形式都有直接关系。

传统上，一般使用拉伸比匹配管材与口模尺寸。

根据对近些年有关进口PP管材挤出设备及国外最新材料的分析，与传统概念相比，出现了一些变化，表现在：挤出口模的尺寸与定径方法选择有关系；采用壁厚牵伸比和直径牵伸比的概念，而不是传统拉伸比。

(1)外径压力定型法用的模头尺寸采用外径压力定型时，管内空气压力有可能超过熔体的强度，因此要把定径套直接固定在口模套上，以生产出相应的管子。管子在冷却期间的直径由定径管控制，壁厚则通过拉管速度控制。当牵引速度大于熔融料供料速度时，固化的熔体外表面就牵引内部熔融物一道前进，壁厚便均匀变薄。口模的隙距应是壁厚的1.5倍左右。口模隙距与管子最终壁厚之比就是壁厚牵伸比。最佳牵伸比随管径和壁厚而变化。拉伸比过

大，PP管材可能出现纵向裂缝。

(2)真空定径拉伸比和口模尺寸　真空定径中，壁厚仍通过拉管速度控制。大多数加工厂使用的模头直径比真空定径套大。因为熔体在定径套端面处偏大，能够保证挤出物和定径套之间真空密封均匀而又严密。挤出管的尺寸或圆周上任何一点不规则的地方，会破坏它与定径套之间的真空密封。