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                 数控龙门镗铣加工中心采用普通镗铣设备加工工件时，很难达到一次装夹完成工件的全部加工，即使勉强实现，加工精度和效率也很难保证。通过对数控龙门镗铣中心加工连接架的工艺方法的研究，实现一次性装夹、利用数控程序联动完成全部孔面加工，既保证了工艺基准与设计基准、装配基准的统一，提高工件加工质量，又发挥机床、工装夹具、刀具的最大效能，减少多次装夹找正等辅助时间，从而提高生产效率。并且通过利用切削经验参数计算，获得作业时间的理论值，为制定工件的工时定额提供理论依据。这种方法对所有加工工件的数控工艺和作业时间的研究，均具有良好的借鉴作用。

通常采用的普通镗铣床加工，一次装卡时镗杆需要悬伸超５８０ｍｍ，加工时震颤严重，导致粗糙度差，而且需要切削量减小，切削工时增加，切削效率降低；如果改为二次装卡两面加工，孔系位置精度降低，且装卡找正准备时间翻倍，生产效率降低。为解决提高此工件加工精度和效率的难题，采用数控龙门加工中心，一次装卡、程序控制刀具库联动来解决普通镗床诸多问题；并依据切削参数计算得出对应工步的切削时间，加上各工步间的辅助时间，得出连接架作业时间的理论值。通过数控龙门加工中心联动加工的方法，大大提高了工件加工质量；另外通过推算作业时间理论值与实际值基本一致，此类方法对所有数控加工工件的定额时间给订具有借鉴作用。