化学元素成分含量(%)

紧固件的生产流程流程：(以有代表型的螺栓、螺母为例)?

线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺  帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货

紧固件分12大类。国内外标准有国标（GB）、德标（DIN）、日标（JIS）、美标（ANSI）等

公司主要生产经营：汽轮机专用螺栓、罩螺母、特制双头螺栓、耐高温高压紧固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母规格齐全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高强度双头螺栓8.8、10.9、12.9级（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材质

材质：①镍基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；

②高温合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；

③耐蚀合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、

④纯镍合金：Nickel 200、 Nickel 201;

、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非标紧固件定制，产品严格按照国际国内有关标准进行设计、制造，质量稳定可靠，是质量诚信企业 。

、20MnTiB和20Mn2TiB等硼钢也存在一些缺点，如在冶炼时由于脱氧去氮不好而使硼不能起到增加淬透性能的作用，因此，使硼钢的性能不稳定，渗碳淬火后的齿轮畸变增大而影响产品的质量。同时由于混晶和晶粒易于粗大，致变形不易控制和韧性较差，且硼钢齿轮根部易产生托氏体组织和碳氮共渗齿轮的黑网、黑带。因此，目前很多工厂中止使用该钢种。然而，决不能就此得出硼钢不适宜作齿轮渗碳钢的结论。含硼的渗碳钢在国外还有使用。例如，德国的Ⅳ齿轮厂，一直使用由其本厂拟订的保留钢种ZF7，这是一种含硼的低碳铬锰钢。该钢主要化学成分(质量分数，%)为0.15～0.20C，0.15～0.40S，1.0～1.3Cr，1.0～1.3Mn,0.001～0.003B。

3.2淬火介质的选择热处理生产中常用的淬火介质是油、水、空气，有机淬火介质已发展成熟，应用越来越广泛，特别是由于热处理节能环保要求，有机淬火介质是发展方向。在航空热处理中应积极采用有机淬火介质，减少热处理变形和减少环境污染。成都某厂在4M空气循环电炉上已成功使用UconA代替水，大大减少了铝合金热处理变形和钣金件校正工时（50%以上）。①7075模锻件，长×宽约500mm×400mm,厚度为2mm。此锻件粗加工后采用硝盐炉加热，再热水中淬火后，测型面畸变量为1.0～1.8mm；采用新4m空气炉加热，在UconA水溶液中淬火，测型面畸变量为0.3～0.6mm，可见聚合物溶液淬火明显减少了畸变量。

灰铸铁与球状石墨铸铁软化退火，事实上是一种针对碳化物分解的热处理，对非合金性及低合金铸铁而言，铁碳所形成的碳化物并非是一种稳定相，在高温中经过一段足够长的时间，碳化物分解成為石墨、肥力铁或沃斯田铁，此类分解过程就是一般所谓的软化热处理，同时也是製造展性铸铁的主要程序，灰铸铁裡的碳化物主要分两类，类是在凝固过程中形成的共晶碳化物(EutecticCarbide)，一般称之為自由碳化物(FreeCarbide)。软化处理主要分成两个步骤，及段石墨化及第二段石墨化，共晶碳化物之分解為段石墨化，波来铁分解為肥力铁与石墨之步骤為第二段石墨化。图2-2所示為软化处理时间-温度曲线，如果波来铁分解时予以非常缓慢的冷却，则同时可达到弛力退火的效果。

⑶模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度；若模具整体装配效果达不到要求，则会在试模中让模具在不正常状态下动作的几率提高，对模具的总体质量将会有很大影响。因此，为模具具有良好的原始精度—原始的模具质量，在制造过程中首先要合理选择高精度的加工方法，如电火花、线切割、数控加工等等，同时应注意模具的精度检查，包括模具零件的加工精度、装配精度及通过试模验收工作综合检查模具的精度，在检查时还需尽量选用高精度的测量仪器，对于那皮，较难除去。6、为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。

措施：改进炉子密封性,淬火前工件表面清洗干净,在保护气体炉中加热或涂3～5%硼酸酒精,盐炉加热淬火后零件需清洗干净10、变形变形量超过规定原因：退火组织不均匀，切削应力分布不匀淬火加热温度高；装炉量多，加热不均；冷却太快和不均；加热和冷却中机械碰撞措施：提高退火组织的均匀性,加去应力退火工序,降低淬火加热温度;提高加热和冷却的均匀性,在热油中冷却或压模淬火,加热和冷却中机械碰撞等,(采用上述措施后畸变量仍超过规定,可采用方法)11、裂纹淬火裂纹原因：1）组织过热，淬火温度过高或在淬火温度上限保温时间过长。2）冷却太快，油温低，淬火油中含水分超过0.25%;3)应力集中,如圆锥内套油沟呈尖角.车加工套圈表面留有粗而深的刀痕.以及套圈断而打字处.4)表面脱碳,5)返修中间未经退火/中温回火;6)淬火后未及时回火措施：降低淬火温度,提高零件出油温度或提高淬火油的温度:降低车加工表面粗糙度,增加去应力工序;减少表面的脱碳,贫碳以及从设计和加工中避免零件产生应力集中沿晶脆性断裂是指断裂路径沿着不同位向的晶界(晶粒间界)所发生的一种属于低能吸收过程的断裂。

这一观点能够很好地解释Cr、Si等元素将类回火脆性推向高温以及残余奥氏体量增多能够促进类回火脆性等现象。但对于有些钢来说，类回火脆性与残余奥氏体转变并不完全对应。故残余奥氏体转变理论不能解释各种钢的类回火脆性。之后，残余奥氏体转变理论又一度为碳化物簿壳理论所取代。经电镜证实，在出现类回火脆性时，沿晶界有碳化物薄壳形成，据此认为类回火脆性是由碳化物薄壳引起的。沿晶界形成脆性相能引起脆性沿晶断裂这已是公认的了。问题是所观察到的碳化物薄壳究竟是怎样形成的。低、中碳钢淬火后得到板条马氏体以及沿板条条界分布的碳含量高的薄壳状残余奥氏体。低温回火时，在碳含量低于0.2％的板条马氏体内只发生碳的偏聚而不析出碳化物，而碳含量高于0.2％的马氏体则有可能在马氏体内部均匀弥散析出亚稳过渡碳化物。

普通气冷的冷却速度介于0.1Mpa和0.2Mpa加压气淬之间，

电化学腐蚀速度远高于化学反应腐蚀的速度,阳极区的锌会很快被腐蚀,腐蚀产物为没有保护能力的、相对易溶的氢氧化锌。由于空气中的CO2很难进入阳极区,这就阻止了氢氧化锌向起保护性作用的碳酸锌转变,而在部分脱水后主要以Zn(OH)2和ZnO的混合物形式(又称碱式氧化锌)存在。在这种情况下的腐蚀产物不能抑制反应的继续进行。通常储运情况下产生的白锈不会太严重。但由于金属锌转变为氧化锌或氢氧化锌时体积将增大3～5倍,形成的白锈体积较大,使腐蚀程度看起来要比实际情况严重得多。由于热镀锌钢表面的镀锌层较厚,通常白锈对热镀锌钢的使用寿命没有明显影响。白锈的严重程度取决于镀层间凝结水的成分和在所处环境中持续的时间。2白锈的及处理2.1白锈的当镀件储存及运输时需要紧密堆放在一起时,应该采取足够的措施来防止白锈。

热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响。因此，要想生产出优质的高强度紧固件，必须要有先进的热处理工艺和热处理工艺过程控制。热处理工艺的特点是通过改变材料内部的组织结构使各种紧固件获得所要求的性能和质量，工艺过程中通常不改变材料或紧固件的形状。由于热处理所赋予产品的质量特性常常是不直观的内在质量（如材料的抗拉强度，断面收缩率，伸长率等），生产中为了热处理质量，一般要通过专门仪器设备对紧固件或随炉试样进行检测，但由于受检验抽检率和检验部位的限制，对于每一个规格紧固件甚至每一炉次的紧固件来说，其检验都是局部的或个别的，很难做到对热处理质量100%的检测。因此，所有的检测结果都不能完全反映整批紧固件或整个紧固件的热处理质量。

每次回火后必须校直，硬度可达64～66.5HRC。目前热处理存在的主要问题是硬度偏低不耐磨，其次是折断，应该视具体类型拉刀制订相应热处理工艺。·机用丝锥丝锥在切削过程中，主要抗力是扭力矩，轴向力在各螺纹中已互相抵消。丝锥不需要红硬性，韧性是指标，所以淬火温度比较低，晶粒号可控制得很细，但硬度不能低，必须符合国家标准。现在由于采取了韧性化低温淬火新工艺，与传统工艺相比，淬火温度降低了15～20℃，彻底解决了丝锥过热、脆断等弊病，实是一举多得的好事。硬度是表面现象，金相组织才是本质。在金相组织理想(而非合格)的前提下，力