紧固件的生产流程流程：(以有代表型的螺栓、螺母为例)?

线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺  帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货

紧固件分12大类。国内外标准有国标（GB）、德标（DIN）、日标（JIS）、美标（ANSI）等

公司主要生产经营：汽轮机专用螺栓、罩螺母、特制双头螺栓、耐高温高压紧固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母规格齐全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高强度双头螺栓8.8、10.9、12.9级（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材质

材质：①镍基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；

②高温合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；

③耐蚀合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、

④纯镍合金：Nickel 200、 Nickel 201;

、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非标紧固件定制，产品严格按照国际国内有关标准进行设计、制造，质量稳定可靠，是质量诚信企业 。

.淬火裂纹轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。

先进制造技术的发展，要求刀具具备率、高精度、高可靠性和专业化的特点。针对传统硬质合金存在硬度高而韧性低的矛盾，在合金的表面涂上薄层高硬度耐磨材料，以提高硬质合金切削工具的切削性能和使用寿命是一种重要的处理方法。目前，世界上发达国家80%以上的硬质合金刀具都经过表面涂覆处理。几十年来相继开发了双涂层、三涂层以及多涂层的复合刀片。硬质合金涂层技术通常可分为化学气相沉积法和物理气相沉积法两大类。化学气相沉积法。借助一种或几种含有涂层元素的化合物或单质气体在放置有基材的反应室里通过气相作用或通过基材表面的化学反应而形成涂层。常见的反应气体为CH3CN，与TiCl4、H2、N2等在700~900℃下发生化学反应生成TiCN。

当回火温度超过200℃后，在低碳马氏体中也有可能析出细针状碳化物。与此同时，还将在板条马氏体条界形成θ-碳化物的核并长成条片状θ-碳化物。这一θ-碳化物的形成既依靠残余奥氏体的分解，也依靠马氏体内已析出的弥散的亚稳过渡碳化物及细针状θ-碳化物的回溶。这种条片状θ-碳化物即电镜下观察到的薄壳状碳化物。由此可见，对于在板条界有较多高碳残余奥氏体的钢料来说，残余奥氏体转变理论与碳化物薄壳理论是一致的。高碳马氏体在200℃以下回火时就已有亚稳过渡碳化物在片状马氏体内部弥散析出，而当回火温度高于200℃时将在富碳孪晶界面析出条片状Χ及θ-碳化物。与此同时，已经析出的θ-碳化物将回溶。分布在同一个孪晶界面上的条片状Χ及θ-碳化物将连成碳化物片，故断裂易于沿这样的面发生，使钢料脆性增加。

在镀件周围保持低湿度的环境和在堆积的镀件间保证足够的通风,可使白锈减至最少。具体的预防措施有:(1)热镀锌件经水冷后,即进行表面处理。如理是绝大多数模具长时间沿用的一种工艺，自上个世纪70年代开始，国际上就提出预硬化的想法，但由于加工机床刚度和切削刀具的制约，预硬化的硬度无法达到模具的使用硬度，所以预硬化技术的研发投入不大。随着加工机床和切削刀具性能的提高，模具材料的预硬化技术开发速度加快，到上个世纪80年代，国际上工业发达国家在塑料模用材上使用预硬化模块的比例已达到30％（目前在60％以上）。我国在上世纪90年代中后期开始采用预硬化模块（主要用国外进口产品）。模具材料的预硬化技术主要在模具材料生产厂家开发和实施。通过调整钢的化学成分和配备相应的热处理设备，可以大批量生产质量稳定的预硬化模块。

非平衡偏聚之名即由此而来。脆化后再在较高温度回火时由于杂质元素向α内部扩散以及部分碳化物的回溶而使脆性消失。再次缓冷时在α相的其他界面新析出的碳化物又将排挤出杂质元素而引起脆化。4.防止第二类回火脆性的方法根据以上所述，不难得出，第二类回火脆性可以通过下列措施加以防止。1)降低钢中杂质元素；2)加入能细化奥氏体晶粒的元素如Nb、V、Ti等以细化奥氏体晶粒，增加晶界面积，降低单位面积杂质元素偏聚量；3)加入适量的能扼制第二类回火脆性的合金元素Mo、W等；4)避免在450～650℃范围内回火，在650℃以上回火后应采取快冷。除上述措施外，还可通过采用亚温淬火及锻造余热淬火等工艺来减轻或扼制第二类回火脆性。

由于加工中心和数控机床的日益增多，难加工材料与日俱增，对钻头的要求也越来越高。同样钻头，用法各异，热处理工艺就截然不同，足以说明热处理工艺个性化的重要。·拉刀拉削加工广泛应用于汽车、航空等制造业。拉刀上排列着许多齿，由于拉削幅度很宽，齿增量逐步加大，即使在很小的进刀量情况下，其阻力也是相当大的。正因为如此，拉削的速度一般比较慢，在拉削过程中，轴向承受很大的拉力，同时切削齿因受到工件的摩擦而产生热量，所以拉刀除具有一般刀具的高硬度特点，更重要的是要有很高的强度和韧性。拉刀常用的热处理工艺为1205～1215℃油淬，两次或三次分级冷却，趁热校直，试样淬火组织的金相级别10.5～11.5级。

影响镁合金氧

热处理管理节能技术主要是：企业设专人管理能源，并建立完善的管理制度；改善能源管理，合理组织生产；建立奖惩制度，调动各方面节能积极性。哈尔滨某厂，通过改进管理，达到了节能30%效果。4.2热处理减排技术热处理生产过程中排放的废热、废气、废水（液）、粉尘、废渣、噪声热时，齿表面快速升温，当表面达到淬火温度时，齿芯部同样还处在相变点以下，这时淬火避开了45钢淬火裂纹的危险尺寸区域，而且变形小。其次水淬、油冷分级淬火，减小了淬火应力，减少了淬火开裂倾向。

所以建议用户在买仪器之前要多方考察，做到有的放矢。二、选择什么控氧方式：高频红外碳硫仪的分析原理是经过高频感应燃烧使碳、硫元素转化为CO2和SO2气体，再根据CO2和SO2气体对红外光线的特定吸收波长来探测其浓度的。那么碳硫仪的燃烧好坏就极为重要，这里重要的就是控氧方式要保证两点（氧气的作用：氧气在整个分析过程中分别起到：助燃气、载气的作用）：1、确保试样燃烧时的氧气充分供应，使样品中的碳硫成分可以有效转化为CO2和SO2气体。2、流量控制，以保证测试的度。三、样品数据的判定依据：样品数据的判定可从仪器的稳定性、准确性、度三方面作为判定的依据。1、仪器稳定性：仪器的稳定性、长期稳定性是考验仪器的最有效依据。

以下因素又加剧了纵向裂纹的产生：(1)钢中含有较多S、P、***、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹；(2)模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内(碳工具钢淬裂危险尺寸为8-15mm，中低合金钢危险尺寸为25-40mm)或选择的淬火冷却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。预防措施：(1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产；(2)尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材；(3)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；(4)变无心淬火为有心淬火即不完全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。

根测使用钢铁发黑剂发黑工件，其工艺材料和发黑机理与传统的碱性发黑有本质的不同，所以发黑后工件的耐腐蚀性能测试要有相应手段。

第二段石墨化