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统计表明,属于老化性故障的失效占10%~30%,而大量的则属于后种故障。因此,减少和避免事故性故障,对延长密封寿命和提高密封技术水平均具有很大的现实意义。
从2010年31家炼化企业现场高温油泵事故的数据分析看出,由于泵本体运行不稳定,如泵小流量操作引起泵体振动等原因,造成机械密封二次泄漏的事故占57%:机械密封质量原因导致泄漏造成事故占29%;而其他事故原因主要涉及诸如滚动轴承等关键部件失效及安装维护不当等问题。所以要保证密封工作稳定,首先要保证机泵运行平稳,避免发生“汽蚀”。机械密封对苛刻工况也应具备足够的适应性。
密封”在我国的发展源远流长，古人曾经用棉、麻等纤维来做提水机械的密封件，而国外到1782年才使用填料。密封的重要性，在这里就不多说了，如今国外已经出现研究密封规律、密封装置设计技术和应用科学原理的学科——“密封学”，科研院校也有专门研究密封学的课程，而在我国，迄今为止，据我所知，大学里有流体力学和液压传动等课程，但还没有一个专门研究密封的“密封系”，所以我们的研究水平与国外相比，还是有所差距的。
摩擦痕迹等于密封面的宽度出现泄漏是什么原因?
摩擦痕迹等于密封面的宽度出现泄漏的现象是普遍存在的。这时密封端面有磨损的沟纹,金属环表面变色,甚至出现裂纹等缺陷。如果密封面上没有缺陷,问题可能出在其他零件上。例如,对焊接金属波纹管式密封,是否波纹管裂纹等。其他零件的失效并不罕见。其失效情况下面将分别讨论。
试运转时出现的泄漏泵用机械密封
试运转时出现的泄漏
泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：
（1）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；
（2）对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；
（3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；
（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；
（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，探伤动、静环密封端面；
（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。
