陈列柜塑胶塑胶模具 /大型注塑模具支持定制 小霞模具

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型号：	按要求定制
腔数：	1出1
模架：	LKM, ISM标准，HASCO 或按照客户要求
模具材质：	P20, 718H, H13, 2344, 2316, NAK80
模具流道系统：	冷流道/热流道
设计软件：	UG; PROE; CAD
塑料材质：	PP, ABS, HDPE, PC, PVC, PA6, PA66, PET etc.
模具寿命：	500,000次-3,000,000次
模具尺寸：	根据产品设计
模具重量：	根据产品设计
样品：	根据产品设计
普通模具交货期：	35-50天
高要求精密模具	55-85天

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塑料未彻底干燥。 预塑或注射速度过快。 某些材料应用的设备生产。 增加注塑压力。 增加螺杆向前时间。 降低熔融温度。 降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。 检查止逆阀是否裂开或无法运作。 应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

可能出现问题的原因 弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。 降低注塑压力。 减少螺杆向前时间。 增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。

增加注塑速度。 增加塑料温度。 适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能动、定 模的模温一致。 根据实际情况在允许的情况． 常见注塑产品缺陷： 1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏，熔料有倒流现象。

1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。10、检查的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。11、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异 1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。 1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流阀有否泄露，若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25-60℃）。12、选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。13、重新调整整个生产工艺。

日期：2023-7-30 辉