产品介绍

输送机流量体积监控系统采用伟景智能自主研发的立体视觉技术体系，可通过线激光双目立体相机对动态输送机上的物体实时进行体积大数据采集，无需改造输送机现场环境，将相机固定在输送机上方即可完成现场布置。利用该系统可进行输送机速度控制、生产大数据管理、出库流量把控等多种智能化应用改造，适用于煤炭、矿业、盐业、石料、水泥、物流、农业等领域在运动输送机上的流量体积监控应用。

产品功能

对于平直输送机、U形输送机、V形输送机等所有类型，系统可一键将输送机底面标定成体积测量的基准面。

可对输送机上堆叠的物体进行单位时间内流量体积监控。

可对输送机上堆叠的物体的总量进行体积统计。

可对输送机上单个分离的物体进行轮廓表面积分体积测量。

可对输送机上单个分离的物体进行最大长宽高尺寸测量。

可对物体在输送机上的最大高度进行测量，判断是否有堆料现象。

产品特点

· 终端智能：立体相机边缘智能化，可直接在相机端生成体积数据结果，无需额外的工控主机。

· 支持快速运动实时检测：最快可支持6m/s的输送机运动速度。

· 超高性能：满足运动状态下的实时数据监控，立体相机采集、处理、传输时间小于0.1s，测量速度最高可达3000线/s，测量精度可达±（0. 1mm-3mm）。

· 大视野检测：单个相机扫描视野宽度可达3m，并可通过多个相机拼接来满足更大输送机视野需求。

· 出厂标定：线激光双目立体相机出厂极线标定，用户现场可直接安装使用。

· 支持多种触发方式：支持软触发、电平触发、脉冲触发等多种方式，用户可灵活进行系统集成。

· 工业级设计：采用工业级设计，航空插头，IP67工业等级。

应用场景适应性

· 适应环境光线变化：可有效抑制光线及阴影干扰，在室内外、昏暗、夜晚环境下也能正常使用。

· 适应各种类型输送机：平直型、U型、V型等各种类型输送机都可进行实时监控。

· 适应输送机变速场景：提供速度调试接口，可外接脉冲编码器以及测速设备实时对接输送机速度，保持体积测量的准确性。

· 适应输送机震动影响：对于输送机震动情况，系统将进行抖动频率自适应调整，防止由于震动导致的检测精度误差。

· 适应输送机倾斜影响：对于输送机倾斜情况，系统可进行一键标定，可直接将倾斜表面标定为基准面。

· 适应物体表面反光、吸光影响：可适应黑色物体吸光、表面洒水反光、表面材质反光等物体的高精度检测。

· 适应环境粉尘影响：系统可通过滤波算法对环境粉尘造成的杂点进行过滤，保证数据的高精度检测。

· 适应物体各种堆叠、摆放方式：可满足物体不同规则形状、不同姿态摆放方式的实时检测。

· 适应不同物体表面颜色影响：支持黑白混杂、颜色各物体同时检测。

· 适应高低温环境影响：相机最低应用温度可在-20℃，最高温度可在70℃，可基本满足各区域系统使用需求。

· 无须现场改造：相机在输送机上直接安装即可使用，无须进行现场工程改造。

技术参数

输送机流量体积监控系统
系统型号	VZ-LLTJ-3000G
相机尺寸	260*66*75m
测量精度	±3mm@3m输送带扫描视野 ±1mm@1m输送带扫描视野
堆叠体积误差	＜万分之一
最大检测速度	3000线/s
支持输送机运动速度	6m/s
测量宽度	3m扫描宽度@单个相机
支持景深	2m
系统触发方式	支持软触发、脉冲触发、电平触发
对外接口	千兆网口
支持通讯方式	函数调用SDK、Modbus Tcp、Tcp/Ip
支持系统	Windows（7、10）、Linu
基线距离	160mm（两个镜头间的距离），可更换为320mm
曝光模式	Global Shutter（全局曝光）
镜头接口	M12
镜头焦距	常用4.5mm、6mm、8mm焦距镜
相机电压/功耗	12V/6-8w
激光波长	450nm（蓝色激光器）、850nm（红外激光器
激光照射角度	60°
温度	工作温度：－20°C -70°
IP防护等级	IP67
是否可多机协同工作	是

产品系统通讯

整套系统核心硬件包括线激光双目立体相机、线激光器、千兆网线及电源线等组成，硬件处理采用嵌入式设计，可将算法软件直接在相机端进行处理分析，并通过千兆网口与第三方中控机或服务器进行系统数据对接，整体硬件具备模块化，易用性等特点，大大加快了现场实施及落地化的部署时间。

产品行业应用

输送机流量体积监控系统具备适用性及通用性的特征，可在不改变核心算法的层面上对于各行业的输送带场景进行应用，主要包括但不限于煤炭、矿业、盐业、沙石、水泥、物流、农业等多种行业领域。

产品应用价值

· 采用立体视觉进行项目应用，可得到精确的体积数据信息，可真正意义上进行大数据的生成及管理。

· 可通过精准的体积数据，对输送机进行智能化精准调速节能，降低每年输送机由于长时间运行的电能浪费，同时提高了输送机的使用寿命。

· 基于前端智能化相机可实时得到数据结果，其处理速度大大优于现有市场上在后端处理的方案，并符合现有智能化改造行情向前端发展的趋势。

· 可替代现有称重秤重量计算误差大、接触式测量易损坏的行业痛点，减少维护，提高输送机智能化水平。