工喂料区 60～90℃（80℃）

区1 260～290℃（280℃）

区2 260～290℃（280℃）

区3 280～290℃（290℃）

区4 280～290℃（290℃）

区5 280～290℃（290℃）

喷嘴 280～290℃（290℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35%和65%，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均

PA66塑胶原料熔料温度：270～290℃料筒恒温：240℃模具温度 60～100℃

注塑压力：100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）

PA66塑胶原料保压压力：注塑压力的50%；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力

背压：2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均注塑速度建议采用相对较快的注塑速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速 高螺杆转速，线速度为1m/s；然而将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程就可；要求的螺杆扭矩为低

计量行程 （0.5～3.5）D

残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25%就会造成成型改变

回收率 可加入10%回料需要干燥的树脂湿切片被连续地送到干燥塔内, 在干燥塔底部, 湿切片与逆流的温度为125～185 ℃的相互而被进一步其表面水分, 生成需要的PA66树脂干切片。PA66树脂表面发黄原因通过PA66树脂在包装时的温度及包装袋内的氧含量, 在包装时和包装储存72 h 后分别取样对PA66树脂的黄点进行分析, 判断PA66树脂在包装后储存时表面发黄产生的原因。通过试验分析发现, 包装时PA66树脂表面温度和氧含量越高, 在储存72 h 后取样分析其黄点越高。包装时PA66树脂表面温度降至60 ℃以下或包装袋内的氧含量降至100×10-6 以下时, 在储存72 h 以后取样分析其黄点变化不大或无变化。要避免干燥后的树脂在包装后储存时表面发黄现象的产生, 可以PA66树脂在包装时的温度及包装袋内的氧含量。为了既能保证干燥后的PA66树脂的水分又能PA66树脂在包装时的温度, 可以采取如下:1在PA66树脂干燥后的物料输送管线上加装冷冻水夹套, 利用热量交换原理来干燥后的PA66树脂表面温度;2在包装时采用抽真空的Zytel PA66树脂包装袋内的氧含量。另外, 为了能更有效地预防干燥后的PA66树脂在包装后储存时表面发黄现象的发生及尽可能地在包装时PA66树脂的温度, 还要尽量做到:干燥后的PA66树脂在包装前要在成品料仓内暂存36 h, 待物料温度充分下降后再进行包装;包装后的PA66树脂垛盘在储存时, 要采取垛盘间距保持在15cm左右的存放距离, 以利于通风和散热。