注塑工艺中的小技巧

对大多塑料制品来说,由于塑料的特性和加工设备的复杂性,因此注射成型是相对复杂的。几乎每一个注塑厂都会存在注射过程不稳定、制品缺陷不可避免等问题。

也有人提出，为什么没有调机，产品品质也会不稳定，有波动？

由于成型过程中加热、注射、冷却的设备控制过程中有许多变量存在，尤其是注射过程。例如:料筒温度、液压系统流动速率、液压压力、液压油温度、锁模力、环境温度、湿度、设备磨损等。表面上看，确实很复杂；所以，生产过程中，注塑机的工艺参数没变，但是，生产出来的塑料制品的品质会变化。那么，如何做到生产出来的塑料制品品质不会变化呢？

这就要从塑料的视角来看成型过程中的工艺变量。这个过程只包含塑料的四个关键工艺变量。

塑料在成型过程中四个关键工艺变量是指：

1、塑料温度：指塑料在注射过程中的温度分布；

2、塑料流动：指塑料在注射过程中型腔内的剪切速率分布；

3、塑料压力：指塑料在注射过程中型腔内的压力分布；

4、塑料冷却：指塑料在注射结束后型腔内的冷却速率分布和冷却过程持续的时间。

如果这四个关键工艺变量在每个成型周期中都保持不变，那么，每个周期生产出来的制品品质就不会变化。

在这个过程中，通过这四个关键的工艺变量我们总结了优化注塑工艺的技巧。

优化注塑工艺的10个技巧：

（1）塑料温度控制在材料供应商推荐的范围内；

（2）填充速度尽可能快，且少分段：

a 把填充和补缩分离开；

b 填充结束时只打满产品的 95-99% ；

c 为减少塑料分子取向，可适当放慢填充速度。

d 填充阶段确保压力足够。

e 记录并保持填充时间一致。

（3）结束填充用位置切换到补缩；

（4）补缩用压力和时间控制；

（5）保压要确保持续到浇口封闭

（6）控制冷却速率和时间：

a 确保冷却管道内形成紊流；

b 控制冷却水进出口温度；

（7）不用自动调节控制技术；

（8）在不增加周期的前提下，塑化过程尽可能慢；

（9）背压不要分段；

（10）如果材料属性变化，不要通过调整温度