150升电加热型高填充料造粒混合用密炼机-双液压型密炼机-下排料型密炼机

橡胶的塑炼及塑炼工艺

将橡胶生胶在机械力、热、氧等作用下，从强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，即增加其可塑性（流动性）的工艺过程称为塑炼。

塑炼的目的是通过降低分子量，降低橡胶的粘流温度，使橡胶生胶具有足够的可塑性。以便后续的混炼、压延、压出、成型等工艺操作能顺利进行。

同时通过塑炼也可以起到“调匀”作用，使生胶的可塑性均匀一致。塑炼过的生胶称为“塑炼胶”。如果生胶本身具有足够的可塑性，则可免去塑炼工序。

塑炼的方法按所用的设备主要分为开炼机塑炼、密炼机塑炼和螺杆塑炼机塑炼。

①开炼机塑炼

利用开炼机前后两个速度不同的辊筒形成的相对速度差所引起的撕拉力（剪切力），在逐渐缩小的辊距内对橡胶施以强烈的碾压和撕拉作用。

这种机械作用，扯断了橡胶分子链，在空气中塑炼还伴有热和氧的裂解作用等，降低了橡胶的分子量，降低了粘流温度，使其可塑性增大。

开炼机塑炼的影响因素有辊温、辊距、转速和速比、塑炼时间、炼胶容量、辊筒的工作长度、割刀次数和方式、胶料放置时间等。

②密炼机塑炼

将橡胶投到密炼机的密炼室内，对物料进行加压。密炼室内两个转子以不同的速度相向回转，使 被加工的生胶在转子间隙中、转子与密炼室壁的间隙中以及转子与上、下顶栓的间隙中受到不断变化的剪切、扯断、搅拌、折卷和磨擦的强烈的捏炼作用。在高温、快速和加压的条件下很快的提高橡胶的可塑性（塑炼）。 密炼机的塑炼作用主要靠转子机械作用和热氧化裂解作用。

密炼机塑炼的影响因素有转子转速、密炼室温度、塑炼时间、容量和上顶压力等。由于密炼机塑炼属高温塑炼，塑炼效果随温度升高而增大，但温度高会导致橡胶分子链过度降解，致使胶料物理机械性能下降，而诸如丁苯橡胶

用密炼机塑炼时如超过140℃还会产生支化、交联，形成凝胶，反而降低可塑性，在170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶，即使用精炼方法也不能使它消除。为了提高密炼机使用效率，通常对可塑性要求高的胶料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑炼或加塑解剂塑炼。

③螺杆塑炼机塑炼

是用螺杆塑炼机的螺杆与机筒间的机械剪切力和高温热作用使橡胶分子链断裂。与开炼机和密炼机塑炼的差别是螺杆塑炼法中氧对生胶的作用较小。

螺杆塑炼法有生产能力大、节电效果明显、操作简单容易掌握、可实现塑炼的连续化生产等优点。使用螺杆塑炼机塑炼时应该严格控制排胶温度在180℃以下，注意防止出胶后胶料表面氧化作用，并尽量避免产生夹生胶。

应用开炼机塑炼和密炼机塑炼时，都可采用塑解剂来加速塑炼过程。塑解剂是通过化学作用增强生胶塑炼效果、缩短塑炼时间的物质，又称化学增塑剂。它与一般物理增塑剂如油品、酯类脂肪酸衍生物类等相比，具有增塑效果强、用量少、且对橡胶制品物理机械性能几乎没有影响等特点。

塑解剂增强塑炼效果的作用机理主要有两方面：一是塑解剂在塑炼过程中受热、氧的作用，分解产生自由基，这些自由基能使橡胶大分子链发生氧化降解；二是塑解剂能封闭塑炼过程中橡胶大分子链断裂生成的端基，并使其丧失活性，不再重新结合，从而使可塑性增加。

由于塑解剂的效能是随温度的升高而增强，所以在密炼机高温塑炼中使用塑解剂比在开炼机低温塑炼中更为有效

开炼机基本操作过程

1．根据生产计划，准备胶料。

2．检查核实胶料代号和胶料合格卡片。

3．检查两辊筒间无杂物后，启动开炼机。

4．紧油杯加润滑油，打开冷却水，根据工艺要求调整辊温和辊距。

5．靠大齿轮一端投入引胶并包辊、加胶，有标识的胶片后加入。

6．加完一车后左右各划刀两次，操作时要先划（割）刀，后上手拿胶，胶片未划（割）下，不准硬拉硬扯。

7．送胶或下片。

8．生产结束空转10分钟后停机，关冷却水，打扫接胶盘和周围卫生。

9．换胶种时，余胶应清干净。

10.剩余胶料应拖放至指定位置，作好标识。

开炼机炼胶工艺：加硫

在称过混炼胶和硫化剂的量以后，接下来要做的就是添加硫化剂，建议按照以下的步骤完成。

1.首先打扫开炼机的卫生，保证其清洁度以防混入其他杂质。然后将开炼机的辊距调到最小，将混炼胶投入开炼机里进行薄通。

薄通完以后，将开炼机的辊距适当放大，让混炼胶均匀地包在辊上。混炼胶的表面温度应该在80度左右。

2.通过调节辊距和适当地通冷却水将混炼胶温度控制在60~80 °C左右， 此时，开始将硫化剂投入到混炼胶里面去。

投放时注意：

a:要将硫化剂均匀的投放到混炼胶中去，而不要集中在一个地方。

B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化剂容易掉到下面去，而不容易分散到混炼胶里面，这样会影响到混炼胶的性能。

C:要将掉到滚筒下面的硫化剂再投放到混炼胶中去。

2.等看不到硫化剂以及硫化促进剂以后，开始进行切割，左右各两次。

要让硫化剂以及硫化促进剂更好地分散到混炼胶中去，可以通过观察硫化剂以及硫化促进剂的形态来确认：如果是由固体状变成粘绸状了以后，再混炼到橡胶中去，这样的混炼效果是好的。

4.取出混炼胶进行薄通。薄通时，要将开炼机的辊距调到小;薄通次数在4~5次。

出片的时候一定要按照制品成型所要求的厚度。

整个过程需要注意的是，完成时间不要太长，否则会降低门尼粘度和物理性能。

密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的

炼胶是橡胶工厂占用能耗多的工序，由于密炼机效率、机械化程度高，是橡胶工业使用多、普遍的炼胶设备。密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的呢？

用密炼机混炼一个胶料（指一段混炼）可分为4个阶段

1、投入塑炼胶及小料；

2、分批加入大料（一般分两批添加，第批为部分补强、填充剂；第二批为余下的补强、填充剂和软化剂）；

3、进一步翻炼、混和、分散；

4、排料，但按照这种传统作业，需采取多批次加药，上顶栓升降及加料口启闭频繁，程序转换也多，导致设备空转时间长。

第阶段和第二阶段两段约占整个周期的60%，。而在这段时间内，设备在低负荷下运转，有效利用率始终处于较低水平。

一直要等第二批料添加后，密炼机才真正转入满负荷运转状态，从第三阶段开始，功率曲线开始骤然直线上升 ，在保持一段时间后才开始下降。

在投入另一半补强、填充剂之前，尽管已占用了整个周期一半以上的时间，但由于混炼室的填充系数不高，密炼机的设备利用率也不理想，却占用了机台和时间。

其间有相当一部分时间被上顶栓升降及加料口启闭作为辅助时间所占。这样必定导致以下三种情况：

第、周期持续时间长

由于有相当一部分时间处于低负荷运转，造成设备利用率低，通常20rpm的密炼机的一段混炼周期为10～12min，具体执行还取决于操作人员的熟练程度。

第二、混炼胶温度和门尼粘度波动大

由于周期控制并非依据统一规定的粘度，而是依据预先设定的时间或温度，导致批与批之间波动大。

第三、料与料之间的能耗差别大

由此可见，传统的密炼机混炼由于缺乏统一、可靠的程序控制标准，造成批与批之间性能差异大，能量的浪费也大。

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