150型单螺杆橡胶热喂料挤出过滤机-200型橡胶滤胶机-不加硫过滤设备

混炼胶的焦烧原因及处理方式

1、配合不当

如硫化剂，促进剂用量太多；

2、炼胶操作不当

如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却；

3、停放不当

包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。

二、防止焦烧

防焦剂的一般用量不宜超过0。4份，在硫化剂和促进剂之前添加。

处理焦烧

在开炼机上薄通，并且辊温低，装胶容量要小，不能包辊，打包，打卷，停放24小时，再掺入好料中使用，掺加量15－20％。焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂，以破坏其交联结构。

影响密炼机混炼的工艺参数

1、填充系数与投料料（装胶量）

一次性投料量的理论计算公式：混炼胶料的密度乘以密炼室的总容积乘以填充系数。

肖式密炼机的平均填充系数为0.63；

本伯里密炼机平均填充系数为0.75.

有效容积=密炼机总容积乘以填充系数。

根据经验，当混炼胶的门尼粘度及硬度较低时，实际装胶量应比公式计算值高约10-15%，反之。由于加入胶料中的粉状配合剂很松散，体积质量小，混炼开始阶段加入的配合剂总体积一般大于混炼室的有效容积，但是配合剂的总体积会随着混炼的进行不断混入橡胶而减少。实际生产中，混胶量还可以根据上顶栓下落速度的快慢及下落位置进行验证与预判。

混炼程序及加料顺序

一般活化剂应在乙丙橡胶加入之后、炭黑加入之前加入；或与炭黑同时加入；

操作油应该在炭黑等填料加入后马上加入，过迟加入，有可能导致胶料表面打滑，难于分散，从而延长混炼时间；

硫化剂与促进剂应在其它配合剂分散后加入，但温度应控制在100度以下，以免混炼过程中发生焦烧。

混炼温度

料在密炼机中混炼时由于摩擦及剪切作用会产生大量的热。

常当增加转子转速和增加密炼机上顶栓压力时，均会因增大胶料剪切力和摩擦力而使温度上升。

密炼机混炼过程中，胶温不断上升，一般是在规定的上限温度到达之时结束混炼。混炼温度较低时，胶料的粘度较大，配合剂的浸润性和分散性差，设备负荷大，但剪切力也大，这对于低硬度胶料的混炼是有利的。

而温度过高时，胶料变软，虽有利于粉剂与生胶的混合，但因剪切作用降低会不利于粉状团体的分散，而且给排料后的下片操作带来困难。

对于不同配方胶料混炼温度的设定通常取决于生胶或胶料的特性（如门尼粘度和硬度等），以及配方的特性（如填料粒径、硫化体系等）。

与排胶温度一样，密炼机混炼乙丙橡胶的起始温度对加速起步及混合分散也很重要。

70度开始混炼的分散效果比50度的效果好。高填充混炼需要更高的混炼温度，特别是大密炼机。油料经预热后再加入也有利于扩散和分散。

混炼时间

操作中延长混炼时间虽能改善配合剂的分散，但时间过长也容易造成胶料过炼，或温度过高而焦烧。

转子速度

较低的转子速度适用于混炼热敏性胶料，或当混入、分散过程中出现严重问题而延长混炼时间的情况。对高门尼粘度或高硬度的乙丙胶的混炼，一般采用低转速。

混炼胶的冷却、过滤和停放及质量检验

冷却

胶料混炼后必须冷却，否则会在储存期间，因温度较高而可能发生焦烧和粘粘。通常的胶片在冷却的时候加上隔离剂。密炼机胶料冷却通常采用悬挂式胶片冷却装置进行强制冷却。

过滤

除了橡胶原材料中可能含有杂质，胶料在配炼过程中也可能打入杂质，为此应根据产品要求进行虑胶。为防止焦烧，通常都是对不加硫化剂、促进剂的母炼胶进行虑胶

停放

与其他橡胶一样，乙丙橡胶混炼胶经混炼或过滤后，一般也要停放约24h以上才能使用。目的是消除胶料疲劳，松弛混炼时所受的机械应力，减少胶料的收缩。

停放过程，配合剂会继续扩散，这就促进了分散均匀，同时使胶料与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。

含有硫化胶的混炼胶在存储期间，必须控制温度、湿度，以免焦烧或吸

橡胶厂常用设备之：切胶机的安全操作规程
（1）操作前认真检查油箱油位，电气限位开关，传动装置及液压系统，保持切胶机完好。
（2）切胶时生胶放好后方可启动，启动后应严防胶块弹出伤人，严禁手脚伸越切胶刀下，拉胶时必须用铁钩。
（3）检查待切胶块中是否夹有各种杂物，以免损伤机器。
（4）检查所切天然橡胶块是否达到规定工艺温度要求。
（5）禁止连续切胶，禁止切冷，硬生胶和杂物。
（6）设备运转时，严禁在传送带上跨越爬行或躺坐休息。
（7）切胶时严禁将手伸入切脚刀下端。
（8）生胶在机上需要整理时必须停机。
（9）切胶机故障必须挺积极处理，禁止设备运转中进行维修。
（10）往刀口槽衬垫时，切刀升高垫好木块，切断电源后方可进行。
（11）停用时，切刀应放下，切断电源，整理场地。