点焊的工艺过程为开通冷却水;将焊件表面清理干净，装配准确后，送入上、下电极之间，施加压力，使其接触良好;通电使两工件接触表面受热，局部熔化，形成熔核;断电后保持压力，使熔核在压力下 冷却凝固形成焊点;去除压力，取出工件。焊接电流、电极压力、通电时间及电极工作表面尺寸等点焊工艺参数对焊接质量有重大影响。 点焊机利用正负两极在瞬间短路时产生的高温电弧来熔化电极间的被焊材料，来达到使它们结合的目的。点焊机的结构十分简单，说白了就是一个大功率的变压器，将220V交流电变为低电压，大电流的 电源，可以是直流的也可以是交流的。电焊变压器有自身的特点，就是具有电压急剧下降的特性。 在焊条引燃后电压下降，电焊机的工作电压的调节，除了一次的220/380电压变换，二次线圈也有抽头变换电压，同时还有用铁芯来调节的，可调铁芯。电焊机一般是一个大功率的变压器，系利用电感的 原理做成的。电感量在接通和断开时会产生巨大的电压变化，利用正负两极在瞬间短路时产生的高压电弧来熔化电焊条上的焊料。来达到使它们结合的目的。变压器的特点 1、电流大、电压低 电阻焊是利用电阻热作为热源，由于电阻都很小（一般小于100μΩ），因而必须有足够大的电流才能获得应有的热量，常用的焊接电流为2000~40000A。 因焊件和焊接回路电阻均在微欧数量级范围内，故变压器二次电压不高。固定式焊机通常在10V以内，悬挂式焊机因焊接回路长、范围宽，二次电压达24V左右。 由于电阻焊接要求焊接电流大、电压低，电阻焊用变压器二次绕组仅采用一匝(悬挂式或长臂焊机采用两匝)，故电阻焊机焊接回路导体尺寸比较大，并要求强制冷却。 2、功率大、可调节 因焊接电流大，故电阻焊变压器容量皆大于50kVA。由于变压器绕组仅一匝或两匝，因此只能改变一次绕组匝数，以改变焊接功率。 3、工作不连续、无空载运行 一般情况下，电阻焊变压器的开关置于一次绕组和电源线之间，将一次绕组接入网络前，焊件已被压紧在焊件之中，焊接回路已闭合，电源一旦接通，变压器便在负载状态 下运行，故一般无空载状态(闪光对焊例外)。焊接时，焊件装卸、夹紧、焊接位置移动和焊接循环中的预压、锻压、休止等程序，一般都不需要接通电源。因此，电阻焊变压器通电工作时间都是断续的使用范围 电阻焊变压器适用于额定频率为50-60赫兹，电压1000V以下的交流电源。主要用于点焊机、缝焊机和对焊机设备中。 使用环境 1、海拔高度在2000m以下； 2、环境温度不超过40℃； 3、相对湿度不超过90%； 4、无剧烈震荡和冲击振动的场所； 5、环境空气中，不得含有腐蚀金属和破坏绝缘的有害气体及可燃气体或尘埃，使用时，不得使变压器受到水、雨、雪的侵蚀； 6、电源电压不应超过标称电压的10%

使用范围 电阻焊变压器适用于额定频率为50-60赫兹，电压1000V以下的交流电源。主要用于点焊机、缝焊机和对焊机设备中。 使用环境 1、海拔高度在2000m以下； 2、环境温度不超过40℃； 3、相对湿度不超过90%； 4、无剧烈震荡和冲击振动的场所； 5、环境空气中，不得含有腐蚀金属和破坏绝缘的有害气体及可燃气体或尘埃，使用时，不得使变压器受到水、雨、雪的侵蚀； 6、电源电压不应超过标称电压的10%采用先进的加工工艺 1.一次线圈采用真空浸漆，F级.绝缘。 2.一二次线圈采用浇铸，浇铸厚度＜ 2mm 不开裂 . 3.有线圈加压绕线整型工艺，真空去泡浸漆工艺，真空均衡混料工艺，真空浇铸二次成形工艺，快速输片、迭片、插片工艺，变压器标准化组装工艺。 生产在线工人经严格的培训，能熟练掌握以上工艺，保证了变压器装配的品质和外形一致性 . 先进的试验设备和严格的试验标准 我们有标准精密试验台，仪表等级为 0.2 级；有 54KVA 大容量遥控自动调压器；定时交直流耐压测试仪；线圈匝间耐压测试仪；数字式微欧计；水流量、耐压测试机，对变压器进行测试。 测试标准均采用和标准，或高于这两个标准。 除了严格的出厂检测以外，还有多种过程检测，如二次线圈直流电阻检测，二次线圈水流量、压损预检测；一次线圈匝间耐压检测；一次线圈交流耐压预检测；变压器空载电流预检测等。 在采用和标准同时，还有多项企业标准，如变压器空载损耗，短路电压、短路损耗，二次线圈直流电阻等。从而保证变压器产品的品质。 我公司电阻焊变压器产品的返修率均在 0.1% 外型小、出力大、寿命长 选用高品质配件和材料 1. 采用日本高导磁硅钢片 (50H700) ，导磁率高达 B50 ＞ 1.8T. 2. 选用日本高导电率的二次线圈，导电率＞ 95%. 3. 气动元件采用日本进口“ SMC ”产品 . 4. 水、气路系统采用不锈钢弯头、不锈钢短丝和黄铜球阀、黄铜水流显示器 . 5. 温控开关、硅橡胶、树脂、脱模剂、 L 形绝缘板等均为日本进口 . 采用先进的生产设备 如自动加压绕线机，输片机，迭片机，真空浸漆机系统，真空混料机系统，真空浇注机系统