整体化薄壁结构零件是现代飞机、航空发动机结构中常见的设计形式，整体薄壁结构件不仅能满足飞机与发动机结构轻量化的设计追求，而且能满足航空产品易维护、高可靠性、长寿命的基本需求，零件主要特征是：(1)整体薄壁结构件通常壁厚尺寸小，一般只有1~3mm ;(2) 零件结构复杂，在多个方向上分布有形式不同的结构结构元素需要加工;(3)零件精度要求高，加工时装夹困难、加工过程中易产生加工变形;(4) 有些复杂结构零件采用钛合金、高温合金、高强度不锈钢等难加工材料，常规的加工方法材料去除效率低、难度大，且容易产生表面缺陷而影响零件寿命。

　　航空产品零件大多需要经过比较复杂的工艺流程、数十至数百个工序才能完成加工，保证工件加工精度和质量、提高生产效率是制造过程的永恒主题。以工序集中为基础的复合加工技术，将“集中工序、一次装夹实现多工序复合加工”的理念贯穿在零件切削加工过程中，为航空复杂结构零件的制造提供了新途径;以能量复合为基础的复合加工技术，则将“能量集成、多方法同时作用实现关键结构要素的加工”理念贯穿于难加工结构和难加工材料零件的制造过程中。

　　1 铣车复合加工技术的典型应用

　　发动机整体机匣类零件是适合铣车复合加工的典型零件结构。

　　常规的加工方法是采用车床、铣削中心配合完成加工，主要工艺路线是：毛坯制备—车床：车削一端端面—车床：车另一端端面—检验：超声波检查—车床：车下端面基准—车床：粗车上、下端—铣削中心：粗铣凸台及其端面—钳工：去毛刺—稳定处理—车床：修下端面基准—车床：半精车上、下端—车床：精车上、下端—铣削中心：精铣凸台及其端面—铣削中心：铣端面形状—铣削中心：机匣周向孔加工—钳工：去毛刺及表面修整。

　　使用铣车复合加工中心则可以将半精加工以后的工序都集中在铣车复合加工中心上，减少车床、铣削中心之间的工序转换和装夹过程，尽管工艺路线仍然与常规加工方法类似，但车削、铣削是在一次装夹状态下完成的，简化了基准传递协调过程，减少了装夹误差和工序转换周期。采用铣车复合加工中心后，稳定处理前的工序仍然与常规加工方法相同，完成修下端面基准加工后，工件就直接在铣车复合加工中心上完成后续的所有加工，简化了工件的装夹找正过程( 此类零件每次装夹找正误差通常约为0.02mm)，更重要的是，消除了凸台、孔、端面廓形三者之间因装夹变化引起的位置误差。

　　2 车铣复合加工技术的典型应用

　　飞机产品中适合车铣复合加工的零件主要包括：传动系统的扭力臂、支杆;发动机燃油喷嘴、安装座、阀体等。典型零件结构示意如图2所示。

　　常规的加工方法是采用车床、铣床及配套工装配合完成加工，主要工艺路线是：毛坯制备—划线，分配余量—车床：粗车回转体外形—铣床：以粗车的回转体外形为基准，粗铣叉耳端轮廓及端面—车床：半精车回转体外形—车床：回转体外形定位，制回转体内孔—车床：内孔定位，精车回转体外形—车床：回转体外形定位，精加工回转体内孔、镗端面孔—铣床：以回转体外形定位，铣叉耳外形、槽腔、槽口—铣床：铣长圆槽—铣床：铣叉耳孔—钳工： 去毛刺及修整。

　　使用车铣复合加工中心可以从半精车回转体外形开始，将后面所有的工序都集中到车铣复合中心上完成，减少铣削加工过程的重新定位装夹，一次完成剩余部位的加工，消除了基准协调、重新装夹引起误差累积，这类零件的加工精度可以有效地保证传动系统工作的平稳性和可靠性。此外，发动机燃油喷嘴零件、阀体零件使用车铣复合加工设备可以在一次装夹后完成具有相互位置关系的结构要素加工，保证其位置精度，更好地满足其工作性能要求。

　　3 电解磨削复合加工技术的典型应用

　　钛合金零件磨削加工的最大问题是，磨削后的工件表面会出现烧伤、裂纹、变形以及易在表层产生拉应力，磨削过程中必须采取降低磨削应力的工艺方法。为了达到低应力磨削的效果，常规的磨削工艺通常要细分磨削工序，并严格控制粗磨、半精磨、精磨3 个阶段的进给量。

　　采用电解磨削复合加工是解决钛合金零件磨削难题的有效工艺方法之一。根据电解磨削加工原理，使用金属结合剂的金刚石砂轮组成电解磨削复合加工系统，这种工艺方法在国外已经获得应用，并将其称为金刚石磨削。

　　复合加工技术在难加工材料零件制造、高精度工件加工、改善被加工零件表面质量等方面的应用，已经体现出了其自身的优势。航空产品制造领域一直是先进制造技术发挥作用的重要舞台，随着航空产品性能的提高，关键零件的高精度、高可靠性要求更为严格，复合加工技术的不断完善和发展必将为航空关键零件的制造提供更好的技术支撑