钢铁行业烧结厂电改袋 电袋复合除尘器粉尘净化流程-午阳环保企业资质

烧结机主要工艺

（一）从原料场输送过来的燃料经燃料缓冲仓贮存后，经2台φ1200mmΧ1000mm双光辊进行粗破，粗破后的燃料经四台四辊破碎机φ1200mmΧ1000mm破碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮带机输送至配料室燃料仓。燃料准备系统为两台烧结机共用。

（二）配料料仓单列式布置，每台烧结机对应一个系列，每个系列设有14个矿槽。混匀料、熔剂、燃料、冷返矿和粉尘均采用重量集中式配料，由PLC系统进行自动配料控制，并设置在线标定装置。为稳定配料槽的料位，各料槽设有称重式料位计，可连续在线显示测定值。生石灰和轻烧白云石粉用密封罐车输送至配料室旁后，用气力输送至配料矿槽内。混匀料从原料场通过胶带机输送到配料室，由移动皮带卸到每系列5个矿槽中。

（三）采用两段混合工艺，混合机露天布置，一次混合机为φ3.8mΧ15m，二次混合机为φ4.4mΧ21m，混合机添加热水，一混采用旋转喷头喷洒雾化水；二混采用双排水管旋转喷头喷洒雾化水，满足混匀及制粒的要求。混合料的加水采用自动控制。同时为提高混合料温，在混合料仓内加蒸汽对混合料进行预热。

（四）设有铺底料装置，铺底料粒度为8～13mm，由摆动漏斗均匀地布在台车上。混合料布料采用由圆辊给料机和九辊组成的布料装置将混合料均匀地布在烧结台车上。点火燃料为纯焦炉煤气，进行负压抽风烧结。

（五）烧结机台车宽4m，有效长度90m，台车拦板高700mm，设双侧风箱和非对称烟道。烧结饼经单辊破碎机破碎后直接进入415m2鼓风环式冷却机。

（六）每台烧结机的整粒流程均为双系列，一系列生产，另一系列备用。从环冷机出来的烧结矿经板式给矿机均匀给料后，经皮带机送往筛分室，经三次筛分，向高炉输出＋13mm和－13mm两种粒级的成品烧结矿，实现烧结矿的分级入炉。从取样室出来的烧结矿直接去高炉上料系统，也可通过另两条胶带机运往成品矿仓中贮存，起到烧结与高炉生产的调节作用，并实现两台烧结机相互向两座高炉供料。

（七）烧结机、环冷机、单辊破碎机、混合机、椭圆等厚振筛等设备采用先进技术，设置集中智能润滑系统。烧结机主驱动装置采用多柔传动，头、尾星轮采用新型齿板齿形，台车本体和拦板采用球墨铸铁，篦条、隔热件采用高铬铸铁，风箱碟阀设置为自动调节型及开闭型，头部星轮采用进口轴承。环冷机采用双驱动装置和摩擦轮传动，台车密封采用两道锥面密封，设置5台冷却风机。单辊破碎机主轴采用水冷式，锤头和篦板表面均堆焊有耐高温、耐磨的合金材料，主轴轴承采用进口，采用定扭矩联轴器和水平轴硬齿面减速器加开式齿轮传动。混合机设微动装置，采用锻造滚圈，托轮、挡轮轴承采用进口。椭圆等厚振动筛采用先进的筛分原理和激振原理，单位面积处理能力大，筛分效率高，整机寿命长。

（八）“三电一体化”系统消化吸收国内外大型烧结控制技术，设置了完善的工艺过程参数检测控制，采用了技术先进、性能稳定、质量可靠的EIC计算机控制系统。自动控制系统分为L1基础自动化控制和L2过程自动化控制，L2过程自动控制采用奥钢联洛德洛基公司的烧结监控系统，在控制水平上达到国内、国际先进水平。

（九）环境除尘设置7台宽间距四电场电除尘器和一台布袋除尘器，其中2台60m2配料电除尘器，2台180m2机尾电除尘器，2台70m2整粒电除尘器，1台90m2成品电除尘器，保证电除尘出口烟气粉尘含量小于50mg/m3，布袋除尘出口粉尘含量小于30mg/m3。除尘系统采用技术先进的除尘管道阻力平衡器，矿槽上部采用移动卸料车除尘风量切换装置，除尘管道系统中易磨损的部位采用耐磨技术，针对不同性质粉尘的除尘管道，采用不同的耐磨措施，以延长除尘管道的使用寿命，减少除尘管道的维护工作量。除尘系统的运行通过PLC系统实现集中自动控制。

（十）粉尘采用气力输送，机尾、配料、成品、整粒电除尘器收集到的粉尘经各除尘器灰斗下仓式泵、粉尘输送管道正压气力输送至配料室粉尘仓；将机头电除尘器收集到的粉尘利用刮板输送机将每一电场的粉尘分别收集至粉尘中间仓，然后利用正压气力输送至配料室粉尘仓。

（十一）环境保护方面，SO2污染防治采用含硫低的原燃料，设置150m高的主烟囱进行高空排放，同时设置脱硫烟道。两台烧结机生产用水循环使用，正常生产时无生产废水外排。噪声污染防治装设消声器和密闭隔声措施，主抽风机和袋式除尘系统风机封闭安装在风机房内，主抽风机外壳设有隔音材料。在主抽风机、环冷机冷却风机、点火炉助燃风机、除尘器风机出口均设有消声器。

（十二）烧结工序能耗设计为68kg/t烧结矿，煤气消耗0.08GJ/t，固体燃料消耗55kg /t，电耗36 kw·h/t。