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PLC工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。

PLC及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用PLC应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，PLC的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间，因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定PLC的功能、外部设备特性等，后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统。
    模块内的温度升高可能导致系统误差增大，各个器件的漂移特性需要纳入系统整体的误差预算中加以考虑。[page]一种有助于解决此问题的方法是从5V电源入手，在内部使用开关电源，根据输出负载情况智能且自动地对MOS管上端的电压进行调节，这就是ADI专有的动态功率控制解决方案。该方案可以检测输出负载，然后在负载变化或编程电流变化时，根据需要动态地升高输出顺从电压，如图2(右)所示，只需在片内集成DC-DC升压转换器即可。采用5V标称电源运行DC-DC转换器时，输出端的调节电压约为7V，而电源电压可超过30V，具体取决于需求。注意，这种情况下，需要再次考虑零负载条件，这是电流输出的一种有效条件。图2(右)的实际结果表。

    众所周知，空间不变而通道密度增加，会显着提升模块的环境温度，在某些情况下，高达100摄氏度的系统环境温度并不罕见，而这本身却会对IC结温造成挑战。而且，通道密度的增加还意味着元件数量以及功耗的增加，这也从另一方面要求设计人员在选择元件时，要尺寸更小、静态电流更低而且效率更高。第三，速度，即建立时间要提高，从而实现工厂自动化。目前，模拟输出通道建立的时间已经降低至20μs，但依然在向更高效率发展。第四，工艺要求也要提高，系统要引入完整性等级(SIL)来提高诊断性以及稳定性。ADI多年来深耕工业控制领域，其提供的模拟输出解决方案从初的“四通道DAC+外部增益放大器”式全分立方案，发展到“四通道DAC＋四个外部驱动器”式半集成方。
    在现场总线的环境下，因为现场设备自带计算和通讯功能，所以在现场就可以进行各种复杂的计算，从而使控制功能地分散，减少控制器的负载，同时大大地减少了通讯信息量，从而有效地提高了控制系统运行的可靠性。此外，智能化的仪表还可提供传统仪表所不能提供的信息，如阀门开关动作次数、仪表故障等信息，使操作管理人员能及时了解现场设备的"健康状况"，在现场设备有"故障的预兆"但还没真正发生故障影响到生产前就提前作出处理，以保障生产的正常运行。3.系统结构的高度分散性现场总线已构成一种新的全分散性控制系统的体系结构，把DCS集中与分散相结合的集散系统结构，变成了新型全分布式结构，把控制功能下放到现场（注：若要实现复杂控。

    在本例中被定义为ASCII码的“G”，不同的PLC从站可以定义不同的结束字符以接收真对该PLC的指令。PLC在接到上位机指令后，将发送一个21字节长反馈信息，格式见表2e2.jpg说明：起始字符----起始字符标志着反馈信息的开始，在本例中被定义为ASCII码的“g”，不同的PLC从站可以定义不同的起始字符，这样上位机可以根据信息的起始字符来判断反馈信息的来源。[page]状态信息----该字节包含指令执行的状态信息，在本例中01H代表读取正确02H代表写入正确03H代表BCC校验码错误04H代表指令不合法数据区----反馈信息的B3到B18为读指令所要读取的数据，以十六进制ASCII码表示。BCC校验码----与上位机指令中的BCC校验码类。