臭氧催化剂

★臭氧催化剂产品简介

 

随着工业的迅速发展，水体污染日益严重，污染类型呈现有机化，有毒有害化。水体中有机污物的种类和数量不断增多，且大部分为难降解有物，这对现代水处理技术提出挑战。

催化臭氧氧化技术中臭氧催化剂的制备已成为本公司的重点研究对象。时至今日，华绿拥有多项国际国内领先的水处理技术和专利产品，是电镀废水处理公司、冶金行业生产废水处理公司、制药废水处理公司、纺织印染废水深度处理公司、焦化废水处理公司和煤化工重污染废水处理催化剂的不二之选。

★臭氧催化剂工艺简介

臭氧氧化工艺是一种处理废水的后期工艺，一般与MBR工艺联用，在MBR工艺后使用臭氧氧化工艺，可确保废水COD及TOC达排放指标。具体做法为用空气制成浓度一般为10～20毫克/升的臭氧；或用氧气制成浓度为20～40毫克/升的臭氧，这种含有一定重量比臭氧的空气或氧气混合气就是水处理时所使用的臭氧化气。臭氧化气通过气水接触设备扩散于待处理水中，通常是采用微孔扩散器、鼓泡塔或喷射器、涡轮混合器等，在这些气水接触设备中装填臭氧氧化催化剂可使氧化效率得以提升，可以提升COD去除率及TOC脱除率并达排放指标。

备注说明：在臭氧氧化工艺中，臭氧的利用率要力求达到90%以上，如外排尾气含有剩余臭氧，为避免污染空气形成二次污染，建议尾气可回至臭氧氧化工艺循环利用；或者尾气采用臭氧分解催化剂、霍加拉特剂或活性炭等吸附催化分解后再外排。

★臭氧催化剂工艺优点

1、本催化剂通过大量试验和工程应用筛选催化剂载体及活性组分，运用大规模工业化的生产方式确保合成后的催化剂机械强度大、使用寿命长。

2、本催化剂的活性组分以具有活性的过渡金属/氧化物为主，与载体物料性质相近，附着强度高；同时通过高温烧结成型，保证了活性组分的高利用率，并且可有效减少催化剂流失率，防止二次污染。

3、采用本催化剂进行臭氧催化氧化反应，可显著提高臭氧与污染物的反应速率，有效降低处理成本，可以减少臭氧投加量30%以上，臭氧利用率可达98%以上。以化工废水预处理、印染废水深度处理为例，可比采用常规方法需投加臭氧量减少30%，吨水运行费用亦可降低30%。

★臭氧催化剂铺装方法参考

 

B.2.1　准备

a)  在滤池铺装承托料和臭氧催化剂以前，应先清除滤池内一切部位的全部杂物，并清洗干净；应先检查配水配气的管系是否水平、孔眼或缝隙是否畅通无阻；再按设计冲洗方法用水或气水冲洗，观察冲洗时配水配气系统的水或气水分布是否均匀和有无渗漏。

 b)  在滤池内壁按承托料和臭氧催化剂的各层设计顶高画水平线，作为铺装高度标记。

 c)  分别清洗各种粒径范围的承托料。

B.2.2　铺装

 a)  铺装承托料时，应避免损坏滤池的配水配气系统。应均匀轻撒承托料，严禁由高向低把承托料倾倒至配水配气系统或下一层承托料之上。铺装人员不应直接在承托料上站立或行走，而应站在平板上操作，以免造成承托料的移动。

 b)  使滤池充水并使水面符合池内壁水平线，以校核铺装的承托层顶高。承托层顶面与水面的高度差值应小于10mm，承托层顶面高于与低于水面的面积之和应小于10％。

    c）在下层承托料顶面符合要求后，再开始铺装上一层承托料。铺毕粒径等于或小于2mm～4mm的承托层后，应用该滤池设计上限冲洗强度进行冲洗。开始冲洗时必须使用小冲洗强度，以便排除配水系统中的空气。气排完后，再逐渐提高冲洗强度。达到设计上限冲洗强度以前的历时不应少于3min。冲洗水中夹带大空气泡时，极易搅乱分级的承托料。停止冲洗前应先逐渐降低冲洗强度。排水后，细心刮除该层承托料表面的轻物质和细颗粒。

    d）承托料全部分层铺装完成后，使滤池充水至洗砂排水槽以下。由槽顶向水中撒入预计数量的臭氧催化剂(包括应刮除的轻细杂物)。应尽量使撒入臭氧催化剂均布全池，不应形成臭氧催化剂丘。排水后，先将臭氧催化剂整理平再进行冲洗。冲洗后，刮除轻细杂物。按上述方法操作后，如臭氧催化剂层顶面未达到设计顶高水平线，应重复上述撒料、整平、冲洗、刮除操作，直到臭氧催化剂符合要求为止。如果是双层或三层臭氧催化剂滤池，则应在下层臭氧催化剂完成上述四步操作并且该层臭氧催化剂顶面达到水平线后，再铺装上一层臭氧催化剂。无烟煤臭氧催化剂装入滤池后，应在水中浸泡24h以后，方可进行冲洗和刮除的操作。

    e)  对于大厚度的单一臭氧催化剂滤床，一次铺装臭氧催化剂厚度不应超过0.9m。在下面0.9m厚臭氧催化剂完成上述四步操作后，再进行上部臭氧催化剂的四步操作。

f)  刮除：刮除步骤应进行几次，以便去除全部轻细杂物。刮除工具可用灰刀、平锹等。两次刮除步骤之间，一般冲洗1次～3次，每次冲洗历时不应少于5min。 

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