校准维修及测量范围和检验升级改造蔡司三坐标测量机

在传统测量方法选择上，人们主要依靠两种测量手段完成对箱体类工件和复杂几何形状工件的测量，即：通过三坐标测量机执行箱体类工件的检测；通过专用测量设备，例如专用齿轮检测仪、专用凸轮检测设备等完成具有复杂几何形状工件的测量。因此对于从事生产复杂几何形状工件的企业来说，完成上述产品的质量控制企业不仅需要配置通用测量设备，例如三坐标测量机，通用标准量具、量仪，同时还需要配置专用检测设备，例如各种尺寸类型的齿轮专用检测仪器，凸轮检测仪器等。这样往往导致企业的计量部门需要配置多类型的计量设备和从事计量操作的专业检测人员，计量设备使用率较低，同时企业负担较高的计量人员的培训费用和计量设备使用和维护费用；企业无法实现柔性、通用计量检测。因此，降低企业的测量成本，计量人员的培训费用，测量设备的使用和维修费用，达到提高测量检测效率的目的，使企业具备生产过程的实时质量控制能力，这将关系到企业在市场活动中的应变能力，对帮助企业建立并维护良好的市场信誉，具有重要的决定作用。

如果没有精准的三坐标弯管数据，就很容易会忽略一些细微尺寸上的偏差，影响到汽车内部零件的安装以及汽车内部整体结构的设计和空间利用。想要通过实际安装的经验对其进行预估，减少偏差，获取理想效果，更是“天方夜谭”。

为了模具制造的提质增效，模具制造企业根据自身的发展规模和自动化需求，布局自动化检测单元或者在线自动化加工与检测产线。没有质量控制环节和数据分析环节的产线，无法称之为智能产线。思瑞测量凭借过硬的产品技术和开放的数据接口，为电极自动化单元提供完整而可靠的检测环节和数据分析，让电极智造提质增效。

弯管属于异形件，这种自带调皮属性的工件让许多量友在检测中“绞尽脑汁”；传统的检测方案（如游标卡尺检测、扫描检测、检具检测），耐不住汽车弯管的这些特性，测量方式不灵活，无法输出的数据报告，检测结果不直观。

是为车间现场而专业打造的高鲁棒性、高运行速度、高精度三坐标其具备三轴系统防污设计、温度补偿技术、高可靠性不锈钢直线导轨、电机及传动结构确保了测量机的高性能；抗震动能力强，占地小。无需气源，无需测量间。为融入自动化检测单元，EXPERT SF测量机设计了丰富的自动化数据接口。

三坐标测量管道，主要为要求测量表面点轮廓，及指定位置截面圆尺寸为主。思瑞测量Rational-DMIS管道模块，提供管道测量便捷解决方案，让您轻松完成弯管测量。

凭借成熟可靠的设计与制造技术、全球零部件供应链平台和高标准的质量控制流程，实现测量过程的高精度和高效率。Croma 测量机具备丰富的自动化数据接口，在电极自动化单元客户中经过广泛的测试和多种条件下的应用。

带来的收益

将2-3人加工班组减少到1人，夜班无人值守运行

自动识别电极3D图，自动生成三坐标测量机的检测程式

三坐标测量稼动率提升45%，设备每天增加稼动时数9小时

对异常产品实时有效管控，无需人工判断和干预

自动化单元与ERP/MES管理系统无缝集成

行业，是离生活距离很近的制造业之一。随着科技的快速更新换代，产品生产要求也在逐步提高。影像测量仪也不断推陈出新，与制造业技术进步一起，持续成长。

客户每天需要定期抽检不同规格的瓶子胶塞几百个，数量多、材质软、易变形且对效率要求高。传统的检测方式，通过 游标卡尺等效率低，而且数据受到人为检测方式影响很大。所以需求一种快速方便的影像测量仪检测方式来完成测量。

三坐标测量机以其高精度高柔性以及优异的数字化能力，成为现代制造业尤其是模具工业设计、开发、加工制造和质量的重要手段。

、测量机能够为模具工业提供质量，是模具制造企业测量和检测的选择。测量机在处理不同工作方面的灵活性以及自身的高精度，使其成为一个仲裁者。在为过程控制提供尺寸数据的同时，测量机可提供入厂产品检验、机床的校验、客户质量认证、量规检验、加工试验以及优化机床设置等附加性能。高度柔性的三坐标测量机可以配置在车间环境，并直接参与到模具加工、装配、试模、修模的各个阶段，提供必要的检测反馈，减少返工的次数并缩短模具开发周期，从而降低模具的制造成本并将生产纳入控制。

第二、测量机具备强大的逆向工程能力，是一个理想的数字化工具。通过不同类型测头和不同结构形式测量机的组合，能够快速、的获取工件表面的三维数据和几何特征，这对于模具的设计、样品的复制、损坏模具的修复特别有用。此外，测量机还可以配备接触式和非接触式扫描测头，并利用PC-DMIS测量件提供的强大的扫描功能，完成具备自由曲面形状特征的复杂工件CAD模型的复制。无需经过任何转换，可以被各种CAD软件直接识别和编程，从而大大提高了模具设计的效率。

具体来说，在模具制造企业中应用测量机完成设计和检测任务时，要密切关注测量基准的选择、测头的标定和选择、测点数及测量位置的规划、坐标系的建立、环境的影响、局部几何特征的影响、CNC控制参数等多方面的因素。这当中的每一个因素，都足以影响测量结果的和效率。