蓄热式催化燃烧节省能源的同时又提高了安全性 
蓄热式催化燃烧是在催化剂的作用下，将VOCs在200~400℃的低温条件下分解为CO2和H2O，是净化碳氢化合物废气、消除恶臭的有效手段之一。
蓄热式催化燃烧具有蓄热式热力焚化炉，回收能量的特点和催化反应的低温工作的优点，将催化剂置于蓄热材料的顶部，其热回收率高达95%。蓄热式催化燃烧性能优良的关键是使用专用的、浸渍在鞍状或是蜂窝状陶瓷上的贵金属或过渡金属催化剂，氧化发生在低温条件下，既降低了燃料消耗，又降低了设备造价。
蓄热式催化燃烧去除效率高，无二次污染，适用范围广泛，可应对多工况条件，转化效率稳定、气流分布合理，保障防爆措施的有效性，起燃温度低、无焰燃烧、降低明火，节省能源的同时又大大提高了安全性。把蓄热室和催化室分成八等份，其中三份是进气区，三份是排气区，一分是吹扫区，一分是盲区。通过旋转阀的旋转，各个区的陶瓷填充层和催化层均做加热、冷却、净化的循环步骤，完成气体的净化功能，并回收热量。
蓄热式催化燃烧可同时去除多种有机污染物，具有紧凑、运行可靠、操作管理方便等优点；控制简单，与多床型相比，蓄热式催化燃烧采用一个旋转阀代替了多床型的阀门，控制更为简单，提高了气流切换的稳定性，克服了风机背压及净化过程不连续的问题，即使阀门不旋转，气体仍然能顺利排出，提高了设备的安全性。
蓄热式催化燃烧净化率高，适应性强，能耗在燃烧法中低，无二次污染，应用于废气浓度高的场合比较多，将催化剂置于蓄热材料的顶部，来使净化达到优，其热回收率高达95%，现在有的国家已经开始使用技术取代CO进行有机废气的净化处理，这样可以消减操作费用达33%-50%，经反应后有毒的HC化合物转化为无毒的CO2和H2O,从而使污染得到治理。
蓄热式催化燃烧通过除尘阻火系统。然后进入换热器，再送到加热室，使气体达到燃烧反应温度，再通过催化床的作用，使有机废气分解成二氧化碳和水，再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度。如达不到反应温度，加热系统科通过自控系统实现补偿加热。

蓄热式催化燃烧操作方便，设备工作时，实现自动控制，安全可靠，设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，能耗低，采用当今先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高，余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源，使用寿命长，催化剂一般两年更换，并且载体可再生。