柱状石墨增碳剂，常用粒度：1-10mm或按用户特殊要求供货。建议使用方法： 电炉底部放置炉料三分之一后，将计算好的本产品放置炉料上，然后把剩余炉料按要求放在上面，如上面的炉料较大时应把一些碎的炉料压在增碳剂上，以防止漂浮影响吸收率。 加料顺序少量铁削、增碳剂、废钢、回炉料。基本上增碳剂吸收量为90%以上，最高可以达到95%,升温达到1560°扒渣出炉即可。 炉内铁水不要出完，预留部分铁水，然后加增碳剂,再加铁屑,废钢等. 增碳剂直接加到炉底,会对增碳剂的烧损过大,在炉底预留一部分铁水加入更好些,或者炉底放一部分铁硝也可以,那样吸收更高一些！不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，另增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。 本石墨增碳剂选用的材料为人造石墨. 可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤以及用这类材料配成的混合料。上述各种增碳剂中，品质最好的是人造石墨。 各种原材料配合好以后，将其压制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化。经高温处理后，灰分、硫、氮、气体含量都大幅度减少。与传统生铁相比：1）本产品使用中无残留，利用率高；2）便于生产使用，节省企业生产成本；3）磷硫含量大大低于生铁中含量，性能稳定；4）使用石墨化增碳剂可以大幅度降低铸件生产成本。 石墨增碳剂使用方法（仅供参考，固定碳>96%，吸收率90%计算）（1）炉料要求：无油无锈, 废钢要求表面不许有过度氧化现象。（2）一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。（3）出炉温度控制在1550℃，预计球化降温100℃,手包降温50℃。（4）第一炉生产时采取在电炉底加入10-20公斤优质铁削。 第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。（5）铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。（6）加入碳素小颗粒（小于50×50面积）废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。（7）启动熔化,加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁（注意回炉铁的表面粘砂不要过多（防止增碳剂与砂粘合影响吸收）。（8）铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣。（9）球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖表面。（10）熔炼完毕用优质除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃。（11）铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。（12）用优质除渣剂清理溶渣、