硫化仪/橡胶硫化仪/昆山橡胶硫化仪 对于具有明显最大力矩的典型硫化曲线,各种硫化参数都可以从曲线上确定:

1) 起始力矩M0 : 反映试验开始时胶料的起始粘度;

2) 最小力矩ML: 反映胶料在硫化温度下的粘度;

硫化仪/橡胶硫化仪/昆山橡胶硫化仪最小力矩与胶料可塑性有良好的相关性,与可塑性是负相关,即可塑性大,则最小力矩小,可塑性小, 则最小力矩大

3) 最大力矩MH:为理论上的正硫化时间,代表最大交联度,取值可以沿最小力矩点作一条与时间轴平行的延线,则从延线到硫化曲线平坦部分之间的间距即为最大力矩,最大力矩显示了胶料的物理特性,即最大力矩与胶料硬度及定伸有良好的相关性,是正相关最大力矩大则胶料硬度和定伸高

4) 焦烧时间ts1(或t10):胶料在硫化温度下加热至出现焦烧的时间.由于橡胶具有热积累的特性,所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间, 操作焦烧时间是指在橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗的时间,它取决于加工程度(如胶料翻炼次数,热炼程度,压延,压出等), 剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间,对于一般的胶料来说,经过不同工艺加工后的胶料剩余焦烧时间是不同的.

焦烧时间t10=[ML (MH-ML)x10%]所对应的时间,意即:此胶料已达到10%的

交联度,已不适应加工了;国际标准采用ts1作为焦烧点:当硫化仪振幅为1°角时,焦烧点用ts1表示,ts1=(ML 0.1NM)所对应的时间;如用3°角时, 则焦烧点用ts2表示, ts2=(ML 0.2NM)所对应的时间.

试验时转子(或模腔)振幅大,曲线转矩也大,但采用大振幅时,胶料硫化后试料与模腔间容易打滑,所以为了防止打滑,目前倾向于采用小振幅进行试验,另外,转子污染也是造成打滑的原因之一,且振幅愈小时,干净与污染的转子所绘的硫化曲线比较接近,从这一点上说采用小振幅进行试验也是比较好的,同时为了试验的正确性,应经常使转子(或模腔体)保持清洁.

5) 正硫化时间(最宜硫化时间)t90:代表胶料达到最佳性能状态时的硫化时间,也是工艺上的正硫化时间,t90=[ML (MH-ML)x10%]所对应的时间,习惯上,正硫化时间是指抗张强度达到最高点略前的时间,或取定伸曲线迅速下降的那个转折点,也有以抗张强度最高值的点作为正硫化点的,实际上,从硫化曲线的发展来看,在热硫化阶段中,力矩上升速度很快,随后则转为缓慢上升,至出现最大值(或继续缓慢上升,或转为下降),也就是说,大部分90%的交联键是在热硫化阶段生成,只有小部分(10%以下)的交联键是在后继阶段生成的,所以从经济角度来看,一般选用t90作为工艺上的正硫化时间,对于大多数制品来说,选用t90作为正硫化时间,已基本上满足使用性能的要求.

6) 硫化速率:它是反映硫化反应进行得快慢的一个参数,胶料的硫化速率与配方

中的促进剂品种及用量有关,其取值为t90与t10之差的倒数,在陡峭区域内,硫化曲线的斜率就是两个点(即t90与t10两个点)间的力矩差除以时间差.

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恒温恒湿/老化机/高低温试验机/QUV